Résolution de la buée de surface dans le moulage par injection
La formation de buée en surface est un défaut courant dans les produits moulés par injection qui a un impact significatif sur l'apparence et la qualité du produit final. De nombreux facteurs peuvent contribuer à la formation de buée en surface, et résoudre ce problème nécessite des solutions sur mesure basées sur les causes sous-jacentes.
Causes de la buée en surface
Facteurs matériels :
Mauvaise qualité de la résine, comme la présence d'impuretés ou d'humidité.
Un poids moléculaire insuffisant ou excessif de la résine entraîne des changements de cristallinité et d’orientation.
Type ou quantité inappropriée de charges.
Problèmes de paramètres de processus :
Température de fusion excessive ou insuffisante : Des températures élevées peuvent provoquer une décomposition de la résine et une génération de gaz, tandis que des températures basses entraînent une viscosité de fusion élevée et un mauvais écoulement.
Pression d'injection excessive ou insuffisante : une pression élevée peut entraîner un échauffement par cisaillement et une décomposition de la résine, tandis qu'une basse pression peut provoquer un remplissage incomplet et la formation de vides.
Vitesse d'injection excessive ou insuffisante : une vitesse élevée peut créer des vides, tandis qu'une vitesse faible peut entraîner un temps de refroidissement et une cristallisation excessifs.
Temps de maintien excessif ou insuffisant : Un temps de maintien excessif peut provoquer un rétrécissement, tandis qu'un temps de maintien insuffisant peut conduire à un remplissage incomplet.
Facteurs de moisissure :
Faible température du moule : une basse température du moule entraîne un refroidissement trop rapide de la matière fondue, favorisant ainsi la cristallisation.
Surface rugueuse de la cavité : Une surface rugueuse de la cavité peut créer des rayures et des concentrations de contraintes.
Mauvaise ventilation : Une ventilation inadéquate peut emprisonner les gaz dans la cavité, formant des vides.
Solutions à la buée de surface
Considérations matérielles :
Contrôlez strictement la qualité des matières premières et sélectionnez des résines de haute qualité.
Ajustez la composition de la résine pour optimiser la répartition du poids moléculaire.
Réduisez la quantité de charge ou changez le type de charge.
Ajustements des paramètres du processus :
Optimisez les paramètres du processus d'injection en trouvant la température de fusion, la pression d'injection, la vitesse d'injection et le temps de maintien appropriés.
Utiliser une injection en plusieurs étapes pour réduire le débit de fusion et le chauffage par cisaillement.
Modifications du moule :
Augmentez la température du moule pour favoriser l’écoulement de la matière fondue et la cristallisation.
Améliorez la finition de surface de la cavité pour réduire les rayures et les concentrations de contraintes.
Augmentez le nombre et l’emplacement des évents pour assurer une bonne évacuation des gaz de la cavité.
Séchage:
Séchez soigneusement la résine pour réduire la teneur en humidité.
Entretien des équipements :
Entretenir et entretenir régulièrement la machine de moulage par injection pour garantir son bon fonctionnement.
