Résolution des marques d'écoulement dans le moulage par injection
Les traces d'écoulement, couramment observées dans les produits moulés par injection, sont généralement causées par un écoulement non uniforme du plastique fondu dans la cavité du moule, entraînant des défauts de surface tels que des stries ou des vagues. Ces défauts affectent non seulement l’apparence du produit mais réduisent également sa résistance et sa durabilité.
Causes des marques d'écoulement
Faible température de fusion : une viscosité de fusion élevée et une mauvaise fluidité peuvent entraîner des traces d'écoulement.
Pression d'injection insuffisante : Une pression insuffisante entraîne un remplissage incomplet de la cavité, provoquant un écoulement lent et des marques d'écoulement.
Vitesse d'injection lente : une vitesse d'injection lente prolonge le temps de séjour de la matière fondue dans la cavité, entraînant un refroidissement irrégulier et des marques d'écoulement.
Faible température du moule : une basse température du moule provoque un refroidissement trop rapide de la matière fondue dans la cavité, réduisant ainsi la fluidité et provoquant des traces d'écoulement.
Mauvais emplacement ou mauvaise taille de la porte : Un emplacement ou une taille incorrecte de la porte entraîne un écoulement de matière fondue et des marques d'écoulement non uniformes.
Surface rugueuse de la cavité du moule : Une surface rugueuse de la cavité du moule augmente la résistance à l'écoulement de la matière fondue et provoque des marques d'écoulement.
Problèmes liés aux matériaux : une mauvaise fluidité, une teneur élevée en humidité ou des impuretés dans le matériau peuvent entraîner des traces d'écoulement.
Solutions aux marques de flux
Ajustement des paramètres du processus :
Augmenter la température de fusion : augmentez la température de fusion (dans les limites de décomposition du matériau) pour réduire la viscosité et améliorer la fluidité.
Augmenter la pression d'injection : augmentez la pression d'injection pour améliorer la vitesse de remplissage de la fonte et réduire les marques d'écoulement.
Augmenter la vitesse d'injection : augmentez la vitesse d'injection (tout en maintenant la qualité du produit) pour raccourcir le temps de séjour de la matière fondue dans la cavité.
Prolongez le temps de maintien : prolongez le temps de maintien pour garantir un remplissage complet de la cavité et réduire les marques d'évier et les marques d'écoulement.
Augmenter la contre-pression : L'augmentation de la contre-pression améliore le taux de compression de la fonte, améliorant ainsi l'uniformité et réduisant les marques d'écoulement.
Optimisation de la conception des moules :
Optimiser l'emplacement et la taille de la porte : sélectionnez l'emplacement et la taille de la porte appropriés pour garantir un remplissage uniforme de la cavité par fusion.
Améliorer la finition de la surface de la cavité : améliorer la finition de la surface de la cavité pour réduire la résistance à l'écoulement de la matière fondue.
Augmenter la ventilation : augmenter la ventilation pour éliminer l'air de la cavité et éviter les bulles d'air et les traces d'écoulement.
Mettre en œuvre le chauffage du canal : installez des éléments chauffants dans le canal pour augmenter la température du canal et améliorer l'écoulement de la matière fondue.
Améliorer les matériaux :
Sélectionnez des matériaux avec une bonne fluidité : Choisissez des matériaux avec une bonne fluidité pour réduire les marques d'écoulement.
Réduire la teneur en humidité : réduire la teneur en humidité du matériau pour empêcher l'humidité de se vaporiser dans la cavité et de former des bulles.
Élimine les impuretés : élimine les impuretés du matériau pour éviter le blocage du canal d'écoulement et affecter l'écoulement de la fonte.
