Quels sont les problèmes courants dans le processus de moulage par injection par surmoulage ?
Le moulage par injection par surmoulage est un procédé de moulage dans lequel un matériau est injecté et recouvre un autre matériau. Dans ce procédé, les problèmes courants sont les suivants :
1. Surmoulage irrégulier
Analyse des causes
Paramètres de processus d'injection déraisonnables : un réglage incorrect des paramètres tels que la vitesse d'injection, la pression et la température peut entraîner un écoulement irrégulier du matériau de surmoulage. Par exemple, une vitesse d'injection trop rapide peut provoquer un jet de matériau de surmoulage qui ne peut pas envelopper uniformément le substrat ; une température trop basse aggravera la fluidité du matériau et il sera difficile de remplir tous les recoins du substrat.
Défauts de conception du moule : un emplacement, une quantité et une forme déraisonnables de la porte affecteront le trajet d'écoulement du matériau de surmoulage. Par exemple, un emplacement inapproprié de la porte peut entraîner un écoulement du matériau de surmoulage sur une longue distance dans le moule, ce qui entraîne un surmoulage insuffisant à l'extrémité éloignée ; une mauvaise ventilation du moule entraînera également le blocage du matériau de surmoulage par le gaz pendant le remplissage, ce qui entraînera un surmoulage irrégulier.
Influence de la forme et de la taille du substrat : si le substrat a une forme complexe avec des structures telles que des trous profonds, des parois minces et des contre-dépouilles, le matériau de surmoulage est sujet à un écoulement irrégulier pendant le processus d'écoulement. Dans le même temps, la précision dimensionnelle du substrat affectera également l'effet de surmoulage. Un écart dimensionnel excessif peut entraîner une épaisseur inégale du matériau de surmoulage.
Mesures de solution :
Optimiser les paramètres du processus d'injection : grâce aux tests du moule et au réglage du processus, trouver la vitesse, la pression et la température d'injection appropriées. D'une manière générale, l'utilisation d'une vitesse d'injection multi-étages appropriée, le remplissage à une vitesse inférieure en premier puis l'accélération du remplissage peuvent améliorer l'uniformité de l'écoulement du matériau de surmoulage ; ajuster la température appropriée en fonction des caractéristiques du matériau pour assurer une bonne fluidité du matériau.
Améliorer la conception du moule : concevoir raisonnablement l'emplacement et la forme de la porte d'entrée afin que le matériau de surmoulage soit réparti aussi uniformément que possible autour du substrat. Par exemple, pour les substrats aux formes complexes, une méthode de porte multipoint peut être utilisée ; en même temps, s'assurer que le moule dispose d'un bon système d'évacuation, par exemple en ouvrant des rainures d'évacuation sur le moule ou en utilisant des matériaux en acier respirants pour évacuer l'air dans le moule.
Contrôler la qualité du substrat : Dans le processus de production du substrat, contrôler strictement sa forme et sa précision dimensionnelle. Pour les substrats aux formes complexes, envisager de modifier de manière appropriée leurs conceptions pour simplifier la structure afin de faciliter le surmoulage ; effectuer des contrôles dimensionnels sur le substrat avant l'injection et retirer les substrats présentant des écarts dimensionnels excessifs.
2. Rétrécissement ou bulles
Analyse des causes
Refroidissement irrégulier : pendant le processus de refroidissement du matériau de surmoulage, si la vitesse de refroidissement est irrégulière, il est facile de produire des différences de retrait, ce qui entraîne un rétrécissement. Par exemple, la pièce proche du canal de refroidissement du moule refroidit rapidement et rétrécit considérablement, tandis que la pièce éloignée du canal de refroidissement refroidit lentement et rétrécit peu, ce qui entraîne une dépression de surface. En même temps, si du gaz est emprisonné à l'intérieur du matériau de surmoulage pendant le processus de refroidissement, des bulles se formeront.
Pression de maintien insuffisante : une pression insuffisante ou un temps de maintien trop court dans l'étape de pression de maintien empêchera le matériau de surmoulage de recevoir suffisamment de complément pendant le processus de refroidissement et de rétrécissement, ce qui entraînera un rétrécissement. Lorsque le matériau de surmoulage commence à refroidir et à se solidifier à partir de la porte du moule, et que la masse fondue interne n'est pas complètement solidifiée, s'il n'y a pas suffisamment de pression pour compléter la masse fondue à la partie rétrécie, des vides ou un rétrécissement se produiront.
Mesures de solution
Optimiser le système de refroidissement : concevoir de manière raisonnable les canaux de refroidissement du moule pour que le matériau de surmoulage refroidisse uniformément. La disposition des canaux de refroidissement peut être optimisée grâce à un logiciel de simulation pour assurer l'écoulement uniforme du fluide de refroidissement (tel que l'eau) dans le moule ; et ajuster la vitesse de refroidissement en fonction des caractéristiques du matériau pour éviter un refroidissement trop rapide ou trop lent.
Ajuster les paramètres de pression de maintien : Augmenter de manière appropriée la pression de maintien et le temps de maintien pour garantir que le matériau de surmoulage dispose d'un supplément de fusion suffisant pendant le processus de refroidissement et de rétrécissement. Déterminer les paramètres de pression de maintien appropriés grâce à des tests de moule. D'une manière générale, la pression de maintien peut être ajustée en fonction du taux de rétrécissement du matériau et des exigences du produit, et le temps de maintien doit tenir compte de facteurs tels que le temps de solidification du matériau de surmoulage et la taille du produit.
3. Défauts d'apparence
Analyse des causes
Problèmes de matériaux : la mauvaise qualité du matériau de surmoulage lui-même, comme la présence d'impuretés, une couleur inégale, etc., affectera l'apparence du produit. De plus, la fluidité et la stabilité du matériau affecteront également l'apparence. Une mauvaise fluidité peut entraîner une surface inégale et une mauvaise stabilité peut provoquer une décoloration pendant le processus de moulage par injection.
Problèmes de moulage : la finition de surface, l'état d'usure et la précision de serrage du moule affecteront tous l'apparence du produit. S'il y a des rayures, de la corrosion et d'autres défauts sur la surface du moule, des marques correspondantes apparaîtront sur la surface du produit surmoulé ; une mauvaise précision de serrage entraînera des problèmes d'apparence tels que des bavures et des bavures sur le produit.
Mesures de solution
Contrôle de la qualité des matériaux : sélectionnez un fournisseur de matériaux de surmoulage fiable et effectuez un contrôle strict des matériaux à l'entrée, en vérifiant des indicateurs tels que la pureté et la couleur des matériaux. Dans le même temps, en fonction des exigences d'apparence du produit, sélectionnez des matériaux ayant une bonne fluidité et une bonne stabilité, et contrôlez les conditions de traitement du matériau pendant le moulage par injection.
Entretien et contrôle de précision du moule : Entretenez et maintenez régulièrement le moule pour garder la surface du moule lisse. Des processus tels que le polissage peuvent être utilisés pour traiter les rayures et la corrosion sur la surface du moule, et vérifiez régulièrement la précision de serrage du moule et ajustez les paramètres tels que la force de serrage du moule pour éviter les défauts d'apparence tels que les bavures et les bavures.
