Processus de base du moulage par injection
Le moulage par injection est la méthode la plus courante pour produire des produits en plastique. Il consiste à injecter du plastique fondu et chauffé dans un moule, où il refroidit et se solidifie pour obtenir la forme souhaitée. L'ensemble du processus peut être divisé en plusieurs étapes principales :
I. Préparation des matières premières
Sélection de matières premières plastiques adaptées : les matières premières plastiques adaptées sont sélectionnées en fonction des exigences de performance du produit, de l'environnement d'utilisation et des facteurs de coût. Les matières premières plastiques courantes comprennent le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polystyrène (PS), le polychlorure de vinyle (PVC), l'ABS, le polycarbonate (PC) et le nylon (PA). Tenez compte de la fluidité, du taux de rétrécissement, de la résistance à la chaleur, de la résistance à la corrosion et d'autres indicateurs de performance des matières premières pour garantir la qualité et les performances du produit.
Séchage des matières premières : de nombreuses matières premières plastiques absorbent l'humidité de l'air pendant le stockage et le transport. Une teneur en humidité excessive peut entraîner des défauts tels que des bulles, des stries argentées et une résistance réduite du produit. Par conséquent, les matières premières doivent être séchées avant le moulage par injection.
Choisissez l'équipement de séchage approprié, la température et la durée de séchage en fonction du type de matière première plastique. En général, la température de séchage est comprise entre 80 °C et 120 °C et le temps de séchage est de 2 à 8 heures.
II. Moulage par injection
Alimentation : La matière plastique séchée est ajoutée à la trémie de la machine de moulage par injection. La machine de moulage par injection utilise généralement un dispositif d'alimentation à vis pour transporter la matière plastique jusqu'au cylindre chauffant par rotation et poussée de la vis.
Plastification : la matière première plastique est chauffée et fondue dans le cylindre chauffant et, sous l'action de cisaillement et de mélange de la vis, forme une masse fondue uniforme. Pendant le processus de plastification, la température de chauffage, la vitesse de la vis et la contre-pression doivent être contrôlées pour garantir la qualité et la stabilité de la masse fondue. Différentes matières premières plastiques nécessitent différentes températures de plastification, généralement comprises entre 150 °C et 350 °C. La vitesse de la vis et la contre-pression doivent être ajustées en fonction des exigences du produit et des caractéristiques de la matière première pour garantir la fluidité et l'uniformité de la masse fondue.
Injection : lorsque la masse fondue atteint la température et la qualité requises, la vis de la presse à injecter injecte la masse fondue dans la cavité du moule à une certaine pression et à une certaine vitesse. Pendant le processus d'injection, la pression d'injection, la vitesse d'injection et le temps d'injection doivent être contrôlés.
La pression d'injection est généralement comprise entre 50 et 200 MPa, la vitesse d'injection est ajustée en fonction de la taille et de la complexité du produit, et le temps d'injection dépend du volume de la cavité du moule et de la fluidité de la masse fondue.
Maintien : après l'injection, la machine de moulage par injection maintient une certaine pression pour empêcher la matière fondue de rétrécir pendant le refroidissement, ce qui peut provoquer des défauts tels que des rétrécissements et des affaissements dans le produit. Pendant le processus de maintien, la pression et le temps de maintien doivent être contrôlés.
La pression de maintien est généralement de 50 à 80 % de la pression d'injection, et le temps de maintien est ajusté en fonction de l'épaisseur du produit et de la vitesse de refroidissement, généralement entre 5 et 30 secondes.
Refroidissement : la matière fondue refroidit et se solidifie dans la cavité du moule, donnant ainsi la forme du produit. Pendant le processus de refroidissement, la température du moule, le temps de refroidissement et la méthode de refroidissement doivent être contrôlés.
La température du moule est généralement comprise entre 20°C et 80°C, le temps de refroidissement est ajusté en fonction de l'épaisseur du produit et des propriétés thermiques du matériau, et la méthode de refroidissement peut être un refroidissement par eau, un refroidissement par air ou un refroidissement par huile.
Démoulage : lorsque le produit est refroidi et solidifié, le moule de la machine de moulage par injection s'ouvre et le produit est éjecté de la cavité du moule par le mécanisme d'éjection. Pendant le processus de démoulage, la vitesse et la force d'éjection doivent être contrôlées pour éviter que le produit ne se déforme ou ne se casse.
La vitesse et la force d'éjection doivent être ajustées en fonction de la forme et de la taille du produit. En règle générale, la vitesse d'éjection ne doit pas être trop rapide et la force d'éjection ne doit pas être trop importante.
III. Post-traitement
Retrait des grilles et bavures : Une fois le produit démoulé, les grilles et bavures doivent être retirées. Cette opération peut être effectuée manuellement, mécaniquement ou à l'aide de méthodes à ultrasons.
Contrôle et emballage : contrôlez le produit pour vous assurer que la qualité de son apparence, la précision dimensionnelle et les propriétés physiques répondent aux exigences. Les produits qualifiés sont emballés pour le stockage et le transport.
La méthode d'emballage peut être choisie en fonction des caractéristiques et des exigences du produit, comme l'emballage en sac en plastique, l'emballage en boîte en carton ou l'emballage en palette.
