Compréhension de la déformation des moules d'injection
La déformation des moules est un problème de production courant qui a un impact direct sur la qualité du produit et l’efficacité de la production.
Causes de la déformation des moisissures
Défauts de conception du moule :
Ventilation insuffisante : les gaz emprisonnés dans la cavité du moule ne peuvent pas être évacués efficacement, ce qui entraîne une pression excessive et une déformation du moule.
Conception inadéquate du système de refroidissement : un mauvais refroidissement entraîne une solidification incomplète du plastique fondu dans la cavité, provoquant une dilatation thermique du moule.
Sélection inappropriée de l'acier du moule : l'acier du moule manque de dureté et de résistance à la chaleur suffisantes, ce qui entraîne une déformation sous haute température et pression.
Défauts de traitement :
Précision d'usinage insuffisante : des écarts excessifs entre les composants du moule d'accouplement peuvent provoquer un mouvement relatif pendant le moulage par injection, entraînant une déformation.
Traitement thermique inapproprié : un traitement thermique inadéquat entraîne une dureté et une ténacité insuffisantes du moule, ce qui entraîne une déformation.
Paramètres incorrects du processus de moulage par injection :
Pression d’injection excessive : une pression d’injection excessive soumet le moule à une force plus importante, augmentant ainsi le risque de déformation.
Temps de maintien excessif : un temps de maintien prolongé permet au plastique fondu de rester dans la cavité pendant une période prolongée, ce qui entraîne un refroidissement incomplet et une dilatation thermique du moule.
Temps de refroidissement insuffisant : Un temps de refroidissement insuffisant empêche la pièce en plastique de se solidifier complètement et peut provoquer une déformation lors de l'éjection.
Solutions à la déformation des moisissures
Améliorations de la conception des moules :
Optimiser le système de ventilation : Augmentez le nombre et l’emplacement des évents pour assurer une évacuation en douceur des gaz de la cavité du moule.
Améliorer le système de refroidissement : augmentez le nombre de canaux de refroidissement pour améliorer l'efficacité.
Sélectionnez l’acier du moule approprié : Choisissez l’acier du moule en fonction du type de plastique et des conditions de traitement.
Amélioration du traitement :
Améliorer la précision de l'usinage : Contrôlez strictement la précision d'usinage des composants du moule pour garantir des jeux appropriés.
Optimiser le processus de traitement thermique : sélectionnez les processus de traitement thermique appropriés en fonction des propriétés de l'acier du moule pour améliorer la dureté et la ténacité.
Ajuster les paramètres du processus de moulage par injection :
Réduire la pression d’injection : Réduisez la pression d’injection autant que possible tout en maintenant la qualité du produit.
Réduire le temps de maintien : Réduisez le temps de maintien pour réduire le temps de séjour du plastique fondu dans la cavité.
Prolongez le temps de refroidissement : Prolongez le temps de refroidissement pour assurer la solidification complète de la pièce en plastique.
