Système de canaux chauds à commande temporelle
Le système à canaux chauds à commande temporelle est un système à canaux chauds qui utilise un contrôleur de temps pour contrôler les mouvements des différents composants du système à canaux chauds afin d'obtenir l'effet de moulage souhaité. Le contrôleur de temps se compose généralement d'un microprocesseur, de capteurs, d'actionneurs et d'un logiciel de contrôle.
Principaux composants d'un système de canaux chauds à commande temporelle :
1. Contrôleur de synchronisation : le contrôleur de synchronisation est le cœur du système de canaux chauds à commande de synchronisation, responsable du contrôle des mouvements des composants du système de canaux chauds.
2. Capteurs : des capteurs sont utilisés pour détecter l'état du système à canaux chauds, tel que la température, la pression et la position.
3. Actionneurs : les actionneurs sont utilisés pour exécuter les instructions de contrôle du contrôleur de synchronisation, telles que l'ouverture et la fermeture des vannes, la modification de la température ou de la pression, etc.
4. Logiciel de contrôle : le logiciel de contrôle est utilisé pour compiler le programme de contrôle du contrôleur de synchronisation.
Principe de fonctionnement du système de canaux chauds à commande temporelle :
1. Une fois la machine de moulage par injection verrouillée, le contrôleur de synchronisation détecte le signal de verrouillage, puis contrôle l'ouverture des canaux chauds selon le programme prédéfini, et le plastique fondu commence à s'écouler dans la cavité.
2. Une fois que le plastique fondu a rempli la cavité du moule, le contrôleur de synchronisation contrôle la fermeture des canaux chauds et contrôle la température et la pression des canaux chauds pour répondre aux exigences de moulage.
3. Une fois le moulage par injection terminé, le contrôleur de synchronisation contrôle le refroidissement des canaux chauds afin de garantir la qualité de moulage du produit.
Avantages du système de canaux chauds à commande temporelle.
1. peut améliorer l’efficacité et la qualité du moulage par injection.
2. peut réduire les déchets.
3. peut prolonger la durée de vie du moule.
4. peut répondre aux besoins de traitement des produits moulés complexes.
