Raisons de l'apparition de marques d'éjecteurs sur les produits moulés par injection
Il existe de nombreuses raisons pour les marques d'éjecteurs sur les produits moulés par injection, qui peuvent être principalement résumées dans les catégories suivantes :
1. Moule
La zone de contact entre l'éjecteur et la pièce du produit est trop petite, ce qui entraîne des contraintes locales importantes sur les pièces en plastique, ce qui provoquera des marques sur l'éjecteur.
La température du moule est trop élevée, ce qui entraîne un refroidissement trop rapide de la pièce en plastique, formant des marques d'éjecteur.
La surface du moule est trop rugueuse, ce qui fait que la pièce en plastique colle au moule, formant des marques d'éjecteur.
2. Matériel
La viscosité à l'état fondu du matériau est trop élevée, ce qui rend la pièce en plastique facile à étirer pendant le processus d'éjection, formant des marques d'éjecteur.
Le taux de retrait du matériau est trop important, ce qui entraîne une concentration de contraintes sur la pièce en plastique pendant le processus de refroidissement, formant des marques d'éjecteur.
3. Fabrication
La pression d'injection est trop élevée, ce qui entraîne des contraintes résiduelles excessives dans la pièce en plastique, formant des marques d'éjecteur.
La vitesse d'éjection est trop rapide, provoquant une contrainte inégale sur la pièce en plastique pendant le processus d'éjection, formant des marques d'éjecteur.
4. Autres
La conception déraisonnable du produit fait que la pièce en plastique est facilement sollicitée pendant le processus d'éjection, formant des marques de broche d'éjection.
La température ambiante est trop basse, ce qui entraîne un refroidissement trop rapide de la pièce en plastique, formant des marques d'éjecteur.
Pour prévenir et résoudre les problèmes de marques d'éjecteurs sur les produits moulés par injection, les mesures suivantes peuvent être prises :
1. Augmentez de manière appropriée la zone de contact entre la broche d'éjection et la pièce en plastique pour réduire les contraintes locales.
2. Ajustez la position de la broche d'éjection pour uniformiser la force sur la pièce en plastique pendant l'éjection.
3. Augmentez la pente de démoulage du moule pour réduire la résistance au démoulage.
4. Améliorez la finition de la surface du moule pour réduire le collage de la pièce en plastique au moule.
5. Sélectionnez des matériaux avec une viscosité de fusion et un taux de retrait inférieurs.
6. Réduisez de manière appropriée la pression d'injection et le temps de maintien pour réduire la contrainte résiduelle dans la pièce en plastique.
7. Abaissez de manière appropriée la température du moule pour ralentir
