Causes du court-circuit du produit dans le moulage par injection
Le produit short shot dans le moulage par injection fait référence au remplissage incomplet de la cavité du moule avec du plastique fondu pendant le processus de moulage, ce qui entraîne un matériau incomplet ou manquant dans certaines zones du produit. Il s’agit d’un défaut courant dans le moulage par injection qui peut avoir un impact significatif sur la qualité et les performances du produit.
Les moules à injection sont l’une des principales causes de sous-remplissage des produits. Une mauvaise conception, fabrication ou maintenance du moule peut entraîner une résistance excessive du moule, entravant l’écoulement du plastique en fusion. Plus précisément, les facteurs suivants peuvent contribuer aux tirs courts provoqués par les moules à injection :
Emplacement et taille inappropriés de la carotte : la carotte sert de canal permettant au plastique fondu d'entrer dans la cavité du moule, et son emplacement et sa taille ont un impact significatif sur le remplissage du produit. Un mauvais placement des carottes peut entraîner des trajets de remplissage trop longs et une résistance accrue à l'écoulement, tandis que des carottes sous-dimensionnées limitent l'écoulement de la matière fondue.
Conception inadéquate des canaux et des portes : Les canaux et les portes sont des canaux qui distribuent le plastique fondu de la carotte vers diverses parties de la cavité du moule. Une mauvaise conception des canaux et des vannes peut également entraîner une résistance excessive à l’écoulement. Par exemple, des canaux excessivement longs, étroits ou excessivement courbés, ainsi que des portes inégalement réparties, peuvent gêner l'écoulement de la matière fondue.
Problèmes de ventilation : lors du moulage par injection, de l'air et d'autres gaz sont générés à l'intérieur du moule. Une ventilation inadéquate peut emprisonner ces gaz dans la cavité du moule, obstruant ainsi l'écoulement du plastique fondu.
Surfaces rugueuses du moule : Les surfaces rugueuses du moule augmentent la résistance au frottement à l’écoulement de la matière fondue.
Faible température du moule : les basses températures du moule entraînent un refroidissement trop rapide du plastique fondu, ce qui réduit sa fluidité et augmente la résistance à l'écoulement.
